一台白色的ABB机器手，用十几只黑色的小触角，从高处整齐划一地衔起一块长方形的透明玻璃薄板，并从右向左灵活旋转了180度，于身后轻轻的放下了这块薄板。

这是浙江正泰太阳能科技有限公司(下称“正泰太阳能”)于德国光伏生产基地的真实一幕，8月22日这天，2分多钟 身临其境的你，不禁会发现，大部分的光伏组件制造环节在这家工厂内都已被所替代，员工的身影并不多见。这也是中国企业中第一家实现全部自动化生产的光伏公司。如果所有的新能源生产车间都由机器人来操作的话，操作员的数量也将被大大降低。



德国工厂高度自动化

正泰太阳能副总裁陆川曾向记者介绍，片中的工厂，是一家2014年3月从已破产的德国知名光伏企业Conergy公司手中收购的德国组件厂，它主要服务于欧洲客户，提供高品质的光伏组件产品。

坐落在德国东部法兰克福奥登市内的这家工厂，3公里的路程就能抵达波兰，与柏林相距100公里，门口有可直达鹿特丹港的铁路，物流交通便利。基于德国工厂得天独厚的地理位置优势及测试设备优势，这里也承担部分的光伏研发测试功能。

德国勃兰登堡州法兰克福奥登市议会已将德国厂附近的道路命名为“正泰大道”(Chint Avenue)，这是德国历史上第一条以中国企业命名的道路。在德国，这种做法不算流行，此前只有博世、西门子、戴姆勒等公司有过相同的经历。

陆川说，当时的这笔收购属于资产性收购，价格不到600万欧元，类似的中国国内自动化生产线加上所有厂房和动力设施，投资至少1400万欧元上下；如果是全德国产的自动化设备，出价还要高出40%以上。

陆川8月23日在电话中告诉本报记者，这家德国工厂收购过来时已是全自动化的生产线，涵盖了电池片单串焊、排版、层压等工序。此后公司又把接线盒灌胶、组件四周包边等业务也纳入至机器化操作的领域，因此这一德国厂的自动化操作更上了一个台阶。

“我们厂内有5条线，每条线60兆瓦，总计300兆瓦。这里有几十台的机械自动化设备。”陆川表示，以前一条线可能最多需要上百号人，但现在12个员工就足够了，员工们的大致的工作是：在每个工序做好后看看设备是否出问题；用眼力观察整个做工流程(又称“visualtest”)、对个别产品察看并决定是否需要返工。

“国内企业中，也有部分生产线实现自动化的范例，但与德国如此的高度自动化生产线相比，或许还有差距。”陆川举了一个例子，假设一条生产线有50人，至少一半都是做单串焊组件的，但现在这份工作由机器手(即自动化串焊机)来代替即可。

国内部分厂家也有自动化流水线，如微山经济开发区的山东润峰电力有限公司500兆瓦光伏组件车间中，关键部位也采用了智能机器人技术，它是国内第一条全自动的进口高端流水线。该公司形容“原来在传统流水线上需要数百人作业所实现的产能，现在只要9个人就完成了”，解放了劳动力、提高了生产效率。陆川也表示，未来正泰太阳能将把杭州生产基地的生产线中撤出，但会保留一条全自动的生产线作为示范线。



上半年出货增长快

陆川对记者透露，上半年光伏市场整体趋好。“这家德国工厂的出货量就有90兆瓦左右，而国内，正泰太阳能的销售量为160兆瓦，出口量在400兆瓦上下。去年上半年，正泰太阳能总计的出货量为400兆瓦左右，因此上半年比去年同期有较大的增长。”但他同时强调，国内对海外的出口量虽然增加了，但上半年，整体的组件价格并不高，去年上半年大约在每瓦0.58美元上下，而今年上半年平均为0.53美元。

1~6月，大部分光伏企业的营收都是同比增长的，但利润表现不一。亿晶光电(600537.SH)上半年实现营业收入14.2亿元，同比增加近12%，不过归属于上市公司的股东的净利润为0.33亿元，同比下降了67.8%。林洋电子(601222.SH)上半年的营收为11.73亿元，同比增长近39%，归属于上市公司股东的净利润是1.69亿元，同比增长25%；其中二季度单季的营收为6.69亿元，净利润8959万元，分别同比增长46%和25%。

“我们预计国内下半年还会继续维持火热的局面，整体安装量会超过上半年，组件销量也会超过上半年，同时自有电站下半年也会并网发电，下半年业绩有望好转。”东北证券分析师分析师龚斯闻说道。

截至今年6月底，国内累计的光伏发电装机容量高达35.78G瓦，其中光伏电站为30.07G瓦，分布式光伏为5.71G瓦。1-6月的发电量为190亿千瓦时，同时，今年至今的新增光伏电站为6.69G瓦，新增的分布式光伏为1.04G瓦。上半年，新增的光伏装机为7.73G瓦，是去年的3.4倍。弃光电量是18亿千瓦时，主要在甘肃和新疆地区，如甘肃的弃光率为28%，新疆(含兵团)弃光电量为5.41亿千瓦时，弃光率为19%。



市场分析

据了解，浙江的一些地方政府主管部门，近年来甚至要远赴西部的云南、新疆、内蒙等地为企业集中招募工人。在这一背景下，通过机器换人的制造业生产自动化改造，就成为必然的选择。而据浙江省光伏产业技术创新战略联盟、杭州市太阳能光伏产业协会秘书长赵永红博士介绍，由于行业波动较大，光伏制造企业的用工荒问题实际上更加突出。光伏市场行情不好时，企业没办法养那么多人，但在行情起来时，许多企业都很难招到足额的工人，甚至不得不因此放弃一些订单。

一条100兆瓦的光伏组件生产线，如果焊接工序全部用人工，大约需要66名焊接工人，而采用自动串焊机后，仅需要6人。如果以每人月薪5000元计算，一年下来节省的人工成本约300万元。而一台国产自动串焊机的售价约为120万元左右，当年即可收回投资同时，自动化改造还带来了明显的产能提升，此前66名焊接工人的人工焊接线，每小时产能约为60个标准组件（60片电池，250瓦），而使用自动串焊机，则将产能提升到了1300片/小时。不仅如此，生产质量也更加稳定，在提升产能的同时，使用自动串焊机还能将焊接工序中的碎片率降低到小于千分之二的水平。

据估算，仅以光伏组件自动串焊机为例，目前国内在产组件产能的自动化升级，目前，我国光伏组件产能约为50吉瓦，实际在产产能约为40吉瓦。其中，使用手工焊接的生产线约占80%，如果以每台（套）自动串焊机对应30兆瓦的年产能计算，则需要约1300台（套）的自动串焊机。如果加上海外市场500台（套），再考虑到后期增加产能，估计未来三五年市场对自动串焊机的需求应该在1800台（套）左右。以均价售价150万/台（套）计算，则对应的市场价值大约接近30亿。而与此同时，机器人还是以装备更新为载体的技术、工艺、管理的创新，是制造业向智能化转型的必然方向。
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